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仪表管脱脂的核心是去除内壁油污、杂质，避免油污影响测量精度（如堵塞传感器、污染介质）或引发安全隐患（如氧气、氢气等易燃易爆工况下油污燃烧），以下是脱脂流程、适用场景、关键方法及注意事项：

一、脱脂适用场景（必须脱脂的情况）

1. 接触易燃易爆介质的仪表管：如氧气、氢气、乙炔、甲烷等管路，油污在高压或摩擦下易引发燃烧爆炸；

2. 接触高纯度 / 洁净介质的仪表管：如半导体、制药、食品行业的工艺管路，油污会污染介质，影响产品质量；

3. 精密测量仪表的连接管：如压力变送器、差压流量计的引压管，油污会堵塞导压孔或影响传感器灵敏度；

4. 新购置或检修后的仪表管：新管内壁可能残留制造过程中的切削油、防锈油，检修后可能沾染油污。

二、脱脂核心流程（通用步骤）

1. 预处理（脱脂前准备）

• 切割后的仪表管需去除管口毛刺、铁屑（用砂纸打磨或倒角器处理），避免划伤脱脂剂容器或残留杂质；

• 用压缩空气（干燥、无油）吹扫管内浮尘、颗粒，初步清洁表面；

• 检查仪表管材质（如不锈钢、铜、碳钢），选择兼容的脱脂剂（避免腐蚀管材）。

2. 脱脂操作（按管材和污染程度选方法）

（1）浸泡法（最常用，适用于中小口径仪表管）

• 选用脱脂剂：常用工业酒精（乙醇≥99%）、丙酮、四氯化碳（注意：四氯化碳有毒，需通风环境操作）、专用仪表脱脂剂（如 HC-120）；

• 操作步骤：

1. 将仪表管完全浸入脱脂剂中，浸泡时间根据油污程度调整（轻度油污 10~30 分钟，重度油污 1~2 小时）；

2. 浸泡过程中可轻轻晃动管道，或用脱脂棉擦拭管内壁（小口径管可用细铁丝缠绕脱脂棉穿过）；

3. 取出后倒置沥干，用洁净的脱脂剂冲洗 1~2 次，确保内壁无残留油污。

（2）循环冲洗法（适用于大口径或长距离仪表管）

• 操作步骤：

1. 用软管将仪表管两端连接成循环回路，接入小型泵体和脱脂剂容器；

2. 启动泵体，让脱脂剂在管内循环流动（流速≥0.5m/s），循环时间 30~60 分钟；

3. 循环结束后，用清水（洁净水）冲洗管内残留脱脂剂（水溶性脱脂剂），或用压缩空气吹扫（非水溶性脱脂剂）。

（3）擦拭法（适用于现场安装后的短管、接头）

• 操作步骤：

1. 用洁净脱脂棉蘸取脱脂剂，缠绕在细铁丝上，反复穿过仪表管内壁擦拭；

2. 接头、法兰密封面用脱脂棉直接擦拭，确保密封面无油污（避免影响密封效果）；

3. 擦拭后用干燥脱脂棉再次擦拭，确认无油污残留。

3. 干燥处理（脱脂后关键步骤）

• 压缩空气吹扫：用干燥、无油的压缩空气（压力 0.3~0.5MPa）从仪表管一端通入，吹扫至另一端无脱脂剂滴落，管内无水分、油污残留；

• 自然晾干：将仪表管倒置在洁净环境中，自然通风晾干（适用于小口径、短管，避免灰尘污染）；

• 烘干处理：对精度要求高的仪表管，可在 60~80℃烘箱中烘干 30~60 分钟（避免高温导致管材变形）。

4. 脱脂检验（确保合格）

• 目视检查：管内壁无油迹、无挂灰，脱脂棉擦拭后无油污颜色；

• 荧光检验：涂抹荧光剂（如石油醚稀释的荧光素），在紫外线灯下照射，无荧光亮点（说明无油污残留）；

• 水膜检验：将洁净水倒入管内，倒置后内壁形成连续水膜（无断裂、无挂珠），说明脱脂合格（油污会破坏水膜连续性）。

三、关键注意事项

1. 脱脂剂选择：

• 不锈钢、铜管：可选用酒精、丙酮、四氯化碳；

• 碳钢仪表管：避免使用强腐蚀性脱脂剂（如浓酸类），优先选中性脱脂剂；

• 氧气专用仪表管：必须用氧气专用脱脂剂（如 DJ-1 型），严禁使用含油脱脂剂。

2. 安全操作：

• 脱脂剂多为易燃、有毒物质，操作时需通风良好，远离火源（禁止吸烟）；

• 佩戴防护用品（手套、护目镜、口罩），避免脱脂剂接触皮肤和呼吸道；

• 四氯化碳等有毒脱脂剂需回收处理，不可随意排放。

3. 避免二次污染：

• 脱脂后的仪表管需密封两端（用洁净塑料帽或保鲜膜包裹），防止灰尘、油污再次沾染；

• 安装工具（扳手、螺丝刀）需提前脱脂，避免工具上的油污污染仪表管。

4. 特殊要求：

• 氧气管道的仪表管脱脂后，需经气密性试验合格方可使用；

• 脱脂后的仪表管不可用手直接触摸内壁，需戴洁净手套操作。

总结

仪表管脱脂的核心是 “彻底去除油污、避免二次污染、确保安全合格”，优先采用浸泡法（中小口径）或循环冲洗法（大口径），脱脂后必须干燥和检验。尤其在易燃易爆、高纯度介质工况下，脱脂质量直接关系到设备安全和测量精度，需严格按流程操作。